法兰锻制中，不但有与润滑剂反应形成的缺陷；也有锻制方法不当，卷入气体产成的缺陷；还有析出的气孔。前面两种多是锻制中工艺操作不正确，例如润滑剂涂刷均匀，模具温度很低，很容易产生反应性气孔。为了避免该气孔的途径可适当提高模具温度，喷涂润滑剂均匀。后序的析出性气孔，大多是法兰含气量太高，且比压不足或保压时间不够，最容易形成气孔，防止的办法有净化法兰毛坯，增加比压和保压时间。

      实际上，锻制法兰析出性缩孔、气孔、内裂纹同时存在。由于锻制法兰比压或保压时间不足，使锻制法兰处于自由结晶条件下，结果会产生缩孔，同时，含气量较高在锻制过程中，析出的气体进入缩孔中，缩孔周围的基体，多有裂纹存在。所以，要防止法兰的上述情况产生，关键是比压和保压时间要选择正确。

      法兰原料氧化夹杂来源于原料除渣不尽或在锻制过程发生第二次氧化。法兰锻制与一般制造不同的是没有集渣系统。使用的毛坯必须清洁。对于锻制法兰原料可采用除锈，使原料洁净；对于原料等高熔点合金，也要精心操作，保证毛坯的质量。当法兰原料入模膛后，应停留较长时间并合模加压，让原料填满模膛运动，结果使已生成的硬层脱落，而又未熔合，即形成内部冷隔，防止办法是控制好法兰模具温度和加热温度，缩短加压开始时间。

      固态锻制法兰坯料含有一半左右初生相，粘度可调整。在重力作用下可以用机械移动；在机器压力作用下，锻制法兰粘度迅速下降便于充填。在成形中不易喷出，改善了法兰充填过程，减轻了氧化和裹气，提高了法兰的致密性，而且可热处理强化，法兰的强度比压铸件高。坯料充填前，已有一半左右团相，减少凝固收缩，因精度高，加工余量小，易实现成形。充型温度低，减轻模具热冲击，提高模具寿命。由于变形力明显降低，成形速度比液态模锻高，且可以成形很复杂的法兰，减少加工周期，降低成本。法兰变形抗力低，消耗能量小，减少对法兰模具的敬挤作用同样提高了模具寿命。

      为了确保锻制法兰最佳的加压效果，设计时还要注意使法兰重要受力部位或易产生疏松部位靠近加压冲头端，将加压前自由凝固区和冲头挤压冷隔放在不重要部位或加工余量中去；壁厚比较均匀的锻制法兰，可以按同时锻制的原则进行设计；壁厚相差较大的法兰，可按顺序锻制原则进行设计。在保证锻制法兰质量和安全生产的前提下，应采用简单且合理的结构，减少操作步骤，使生产的动作准确可靠。